Por qué utilizar el moldeo por inyección:
La principal ventaja del moldeo por inyección es la capacidad de escalar la producción en masa. Una vez pagados los costes iniciales, el precio por unidad en la fabricación por inyección es extremadamente bajo. El precio tiende a bajar drásticamente a medida que se producen más piezas
En el moldeo de plástico por inyección se usa a menudo el nitrógeno como gas auxiliar para prevenir la oxidación del plástico, dejando el molde con un acabado superficial limpio. El nitrógeno también se inyecta con el plástico, creando unos canales de aire que permiten usar menos cantidad de plástico sin reducir su resistencia.
Ventajas de este método industrial
El moldeo por inyección produce bajas tasas de desecho en relación con los procesos de fabricación tradicionales, como el mecanizado CNC, que corta porcentajes sustanciales de un bloque o lámina de plástico original. Sin embargo, esto puede ser negativo en relación con los procesos de fabricación aditiva como la impresión 3D, que tienen tasas de desecho aún más bajas.
Nota: los residuos de plástico de la fabricación de moldeo por inyección suelen provenir de cuatro áreas: el bebedero, los canales, las ubicaciones de la puerta y cualquier material de desbordamiento que se escape de la propia cavidad de la pieza.
- Un bebedero es simplemente el canal que guía el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta el punto de entrada de toda la herramienta del molde de inyección. Es una parte separada de la propia herramienta de moldeo.
- Un canal es un sistema de canales que se unen al bebedero, normalmente dentro o como parte de la herramienta de moldeo, que guía el plástico fundido hacia las cavidades de la pieza dentro de la herramienta de moldeo. Hay dos categorías principales de canales (calientes y fríos) sobre los que puede leer aquí.
- La compuerta es la parte del canal que se encuentra después del canalizador y que conduce directamente a la cavidad de la pieza. Después de un ciclo de moldeo por inyección (que suele durar sólo unos segundos) la totalidad del plástico fundido se enfriará dejando plástico sólido en el bebedero, los canales, las compuertas, las propias cavidades de la pieza, así como un poco de desbordamiento potencialmente en los bordes de las piezas (si el sellado no es 100% correcto).
El material termoestable, como una resina epoxi que se cura una vez expuesta al aire, es un material que se cura y se quemaría después del curado si se intenta fundirlo. El material termoplástico, por el contrario, es un material plástico que puede fundirse, enfriarse y solidificarse, y volver a fundirse sin quemarse.
Con los materiales termoplásticos, el material puede reciclarse y utilizarse de nuevo. A veces esto ocurre en la misma fábrica. Se trituran las coladas y las piezas rechazadas.
Si tiene una gran cantidad, una fábrica puede vender este material triturado a otra fábrica que pueda utilizarlo. Normalmente, el material rectificado se utiliza para piezas de baja calidad que no necesitan propiedades de alto rendimiento.
El moldeo por inyección es muy repetible. Es decir, la segunda pieza que produzca va a ser prácticamente idéntica a la primera, etc. Esta es una característica maravillosa.
Desventajas de este método industrial
- El utillaje es casi un proyecto en sí mismo y sólo una fase de todo el proceso de moldeo por inyección. Antes de poder producir una pieza moldeada por inyección, primero hay que diseñar y crear un prototipo de la pieza (probablemente mediante CNC o impresión 3D), luego hay que diseñar y crear un prototipo de una herramienta de molde que pueda producir réplicas de la pieza en volumen. Por último, y normalmente después de realizar pruebas exhaustivas en las dos etapas mencionadas, se llega a moldear una pieza por inyección.
- Toda la iteración necesaria para conseguir que la herramienta sea correcta antes de la producción en masa requiere tiempo y dinero. Es raro que se haga un prototipo de una herramienta de moldeo por inyección. Una empresa puede optar por hacer una herramienta de una sola cavidad de esa parte para asegurarse de que todas las características se moldearán como se desea.
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